ほんとうの調達・購買・資材理論（坂口孝則）
・25のスキルと知識が調達・購買を変える
今週号も、調達・購買の５×５マトリクスを使い、調達・購買スキルや知識を紹介していく。この連載をお読みの方はおわかりのとおり、私は調達・購買人員に必要なスキルや知識は25に集約されると考えており、その解説を行なっている（はじめてお読みになる方はお待ちを。有料会員のみなさまはバックナンバーをご参照のこと）。
＜クリックして図を大きくしてご覧下さい＞
今回は、「生産・ものづくり・工場の見方」のＥ「工場見学・監査」だ。いよいよこのマトリクスも最後の項目となった。
＜クリックして図を大きくしてご覧下さい＞
工場見学・監査では、これまで説明した生産系知識を実際に現場で確認することとなる。
＜工場やレイアウトに関して＞
１．工場内の通路や床は整えられているか
●生産エリアと通路をわける区画線があるか
●床面テープはまっすぐか。汚れはないか
●モノや台車がはみ出していないか
２．５Ｓはできているか
３．在庫の工夫はなされているか（置き場・取り出し等）
４．工場のレイアウトが定期的に見直されているか
●材料搬入から出荷までがU字になっているか
●将来の増産に備えた空きスペースがあるか
●また逆に不要な過剰スペースがないか
５．作業者が作業しやすい配置となっているか
＜作業者に関して＞
●工場のなかで（必要にもかかわらず）マスク類を未装着の作業者はいないか
●耳栓着用管理区分において未装着の作業者はいないか
●着帽が必要な箇所で未装着の作業者はいないか
●手袋・安全靴・ヘルメット等が必要な箇所で未装着の作業者はいないか
●作業着はばらついていないか
●完成品・仕掛品を地べたに置いていないか
＜工場管理に関して＞
１．工場内の各種目標を作業者が理解しているか
２．生産管理表は定められた時間に記載されているか
３．廃材管理は適切になされているか
●廃材のボックスからモノがあふれていないか
●分別収集がなされているか
４．作業標準書は整えられているか
●作業者は作業標準書を理解し、それにそって作業しているか
●作業者の使用言語にあった作業標準書になっているか
●わかりやすい作業標準書になっているか
５．計測器・設備等の点検をしているか
＜生産に関して＞
●計画した生産量を達成しているか
●計画した段取り時間を達成しているか
●少人化できる工程がないか、自動化できる工程がないか
●逆に人員が不足している工程がないか
●各工程のサイクルタイムにバラツキがないか
●異常に大きなロットサイズになっている工程はないか
●ボトルネック工程は把握され、短縮化や稼働率をあげる工夫がなされているか
●不良率が異常に高い工程はないか
＜安全の確保に関して＞
●定期的に安全避難・誘導訓練、消防訓練、安全巡視・指摘を実施しているか
●避難経路に避難障害になるものを置いていないか
●シャッター周辺に閉鎖障害となるものを置いていないか
●避難用誘導灯の位置は適切で、切れていないか
●作業者全員が避難経路を把握しているか
●物の落下、転倒に対策がうたれているか
＜その他＞
１. 明るく、清潔な玄関になっているか
２. 工場見学のお客から話しかけられた工員は、適切な説明が可能か
３. 工場長は工場の生産に詳しいか。現場任せにしていないか
４. 作業者は清潔な作業着を着用しているか。汚れは目立っていないか
５. 作業者が出社できなかった際のバックアップ体制はできているか
ここで、＜工場管理に関して＞「４．作業標準書は整えられているか」について補足しておく。よく見られる事象は、
●標準書の手順と、実際の手順があっていない
●標準書の手順をそもそも作業員が知らず、やっていない
●標準書に書かれていない作業がある
といったことだ。それでは作業標準書の意味をなさないので、まずは作業標準書と実際の作業の合致性について見る。加えて、その作業標準書と使用法についてのチェックをするのであれば、下記に注意する。
① 外国人作業者対策：日本語の作業標準書のみではなく、それぞれの作業者が読める外国語の作業標準書が用意されているか
② 内容の容易さ：内容が複雑ではなく明確か。また、文字が大きく読みやすいか。一定期間ごとに改定されているか
③ 新人への教育：新人に説明がなされているか。必要時に見ることができる位置に置かれているか。
・単に工場を見に行くだけではなく
調達・購買担当者として単に工場を見に行くのではなく、生産現場から得たヒントをコスト削減につなげる努力を怠るべきではないと繰り返し説明してきた。最後にご紹介するのは、現場でサプライヤと一緒になってコスト削減を推進するツールだ。これは「仕様VA/VE、工程改善提案書」と呼ぶものだ。
可能であれば、工場見学にいった際に、調達・購買担当者の口から、生産現場を単に見せてもらうだけではなく、そこで見つけたVA/VE案や工程改善提案をコスト低減に結びつけていきたいと説明しよう。そして、この「仕様VA/VE、工程改善提案書」を両社で何十部もコピーして保有しておき、両社でアイディアを出す。もちろん、調達・購買担当者が考えるVA/VE案や工程改善提案はほとんど使えないものかもしれない。しかし、アイディアを出さないことにははじまらない。
＜これこそクリックして図を大きくしてご覧下さい＞
この「仕様VA/VE、工程改善提案書」では、量を集めることが何よりも大切だ。ブレインストーミングと同じで、まずは数を記載し、１円でも安価になる具体的手法を考えること。
上の部分では、「既存品」の内容を記載する。そして、下の部分では、「VA/VE、改善案」を盛り込んだ内容を書く。そして、それぞれの枠の右側に「既存見積内容」「VA/VE採用時見積試算」とある。ここで効果を明らかにする。もちろん、調達・購買担当者はサプライヤの営業マンではない。しかし、仮説でもかまわないので、コスト効果を計算すべきだ。そこから議論がはじまる。
また、単純な工程改善の場合は、製品仕様を変更するわけではないので、「既存品」も「VA/VE、改善案」も変わらないかもしれない。たとえば、作業がこれまで10秒だったところ、改善で８秒になったとか。しかし、その場合でも、なぜ２秒を縮めることができたのか書いておきたい。それが他の製品にも水平展開でき、かつ他のサプライヤの工程も改善できるアイディアが詰まっているかもしれないからだ。
こうやって「仕様VA/VE、工程改善提案書」を集め続け、バイヤー企業の関係者にまわして意見を聞く。もちろん、単に作業が短くなって安価になるのであれば誰だって反対しないだろう。ただし、仕様の変更が伴う場合はたやすく許可をもらえない。
ときに自社の官僚主義や保守性に呆れることもあるかもしれない。もう数円ていどのコスト削減なんてどうでもいいや、と思ってしまうほど面倒くさいはずだ。
しかし、現場で拾ってきたアイディアを社内に展開することに、調達・購買担当者の面白さもあると私は思う。自社の調達品を安くしようと頑張っているわけですから、誰も批判するひとはいない。関係者は、まずは話を聞いてくれるはずだ。そのなかで、どうやって自分のアイディアを社内に通していくか。繰り返し、たやすくない。ただ、その対話のなかから、社内関係者の考えもわかったり、逆に違うアイディアをもらえたりすることもある。この過程こそが、一人の調達・購買担当者を育てるものだと私は思う。
昨今では、インターネットでサプライヤを探して、ロクに現場にも行かずに、会議室で皮相的な商談をして、書類のやりとりで、はいおしまい、という風潮があまりに強くなっているように私には感じられる。サプライヤと真剣に接し、そして工場という製品の誕生場所から、よりよい調達品を模索すること。これこそが、調達・購買担当者の古くて新しい仕事ではないか。
言い古された言葉ではあるものの、真実は現場と現物にある。現場と現物を忌避する時代だからこそ、逆説的に調達・購買担当者は現場でじっくりと考え抜き、現物をサプライヤと見つめ合って、侃々諤々の議論のなかから、１円でも改善する方法を見つけ出すこと。
もしこれからの調達・購買担当者の、いや調達・購買業務に将来があるとしたら――。私はその意味でしかもはや信じることはできない。
＜つづく＞
